0 руб
Оформить заказКонструкция изделия должна быть приспособлена к удобной сборке, точной установке и разборке подшипниковых узлов: высота заплечиков должна быть меньше толщины кольца подшипников по бортику, на валах при необходимости должны быть примыкающие к заплечикам продольные пазы для лапок съемника, в корпусах - свободное пространство для размещения тяг съемника или отверстия для демонтажа наружных колец.
Коэффициенты линейного расширения материала сопрягаемых деталей не должны значительно отличаться во избежание появления повышенных натягов-зазоров при изменении температуры работы узлов. С этой целью в силуминовых корпусах устанавливают стальные втулки.
Посадочные поверхности валов и корпусов должны иметь галтели или заходные фаски с малым углом конусности для обеспечения хорошего предварительного центрирования, уменьшения среза и смятия микронеровностей, плавного увеличения силы запрессовки при сборке.
В разъемных корпусах в результате старения литья или дефектов механической обработки возможно искажение формы отверстия, при котором металл в зоне разъема выпучивает в сторону отверстия и зажимает ("закусывает") наружное кольцо подшипника. Явление это проявляется через довольно длительное время после сборки.
Для предотвращения закусывания всякое посадочное разъемное гнездо следует выполнять с развалкой в плоскости разъема. Развалка заключается в снятии шабрением слоя металла толщиной, а у плоскости разъема, сходящего на нет на ширине 6 (рис. 38).
В гнездах крупногабаритных подшипников вместо шабровки применяют расшлифовку пневматической или электричкой шлифовальной машиной. Величины развалки в зависимости от диаметра D расточки в корпусе указаны в табл. 90.
Нельзя устанавливать кольцо подшипника с натягом, но без упора в сопряженную деталь, так как при этом биение торца, образовавшееся в процессе напрессовки, может значительно превосходить допустимые значения. Нельзя также применять заплечики или дистанционные кольца недостаточной высоты.
Рис. 38. Развалка (расшабривание) боковых площадок посадочных поверхностей частей разъемного корпуса
90. Размеры а и б развалки отверстия разъемного корпуса, мм
Диаметр D | а | б |
До 120 | 0,10 | 10 |
Св. 120 до 260 | 0,15 | 15 |
» 260 » 400 | 0,20 | 20 |
» 400 » 700 | 0,30 | 30 |
» 700 » 1000 | 0,40 | 40 |
Размеры сопрягаемых с подшипниками элементов вала и корпуса должны обеспечивать надежную опору колец подшипников при восприятии осевых сил и возможность применять при их демонтаже пресс или механические съемники, которые захватывают лапами выступающую над заплечиком вала или отверстия корпуса часть кольца.
Размеры заплечиков должны соответствовать ГОСТ 20226-82.
Радиусы галтелей валов и корпусов у посадочных мест должны обеспечить надежное прилегание торца к опорной поверхности заплечика вала или корпуса. Необходимо также обеспечить перпендикулярность опорной поверхности заплечика вала или корпуса к общей оси.
При достаточном запасе прочности вала или стенок корпуса, когда концентрация напряжений в местах изменения сечений не является опасной, вместо галтелей можно применять проточки по ГОСТ 8820. В особо ответственных узлах, где концентрация напряжений в местах изменения сечений должна быть сведена к минимуму, упор торца кольца подшипника осуществляют через специальную упорную шайбу, при наличии которой переход сечений вала может быть выполнен по пологому конусу.
Если высота заплечика вала недостаточна и не обеспечивает надежного упора внутреннего кольца подшипника, применяют упорные кольца, устанавливаемые на валу. Рекомендуемые размеры - наружные диаметры d1 и ширины b - упорных колец даны в табл. 91.
91. Рекомендуемые размеры упорных колец, мм
Диаметр вала d | Для подшипников серии | Диаметр вала d | Для подшипников серии | ||||||||||
легкой | средней | тяжелой | легкой | средней | тяжелой | ||||||||
d1 | b | d1 | b | d1 | b | d1 | b | d1 | b | d1 | b | ||
30 | 36 | 4 | 37 | 4 | 40 | 5 | 75 | 85 | 5 | 88 | 6 | 90 | 8 |
35 | 42 | 4 | 44 | 5 | 46 | 6 | 80 | 90 | 6 | 95 | 8 | 100 | 10 |
40 | 47 | 4 | 49 | 5 | 51 | 6 | 85 | 95 | 6 | 100 | 8 | 105 | 10 |
45 | 52 | 4 | 54 | 5 | 56 | 6 | 90 | 100 | 6 | 105 | 8 | 110 | 10 |
50 | 57 | 4 | 60 | 5 | 63 | 8 | 95 | 110 | 8 | 110 | 8 | 115 | 10 |
55 | 64 | 5 | 65 | 5 | 68 | 8 | 100 | 115 | 8 | 115 | 8 | 120 | 10 |
60 | 71 | 5 | 72 | 6 | 75 | 8 | 105 | 120 | 8 | 120 | 8 | 130 | 13 |
65 | 75 | 5 | 78 | 6 | 80 | 8 | 110 | 125 | 8 | 130 | 10 | 135 | 13 |
70 | 80 | 5 | 82 | 6 | 85 | 8 | 120 | 135 | 8 | 140 | 10 | 145 | 13 |
Основные способы обеспечения соосности посадочных мест:
- размещение подшипниковых опор в общем корпусе или фиксация отдельно стоящих корпусов при помощи контрольных штифтов на общем основании с растачиванием отверстий под наружные кольца подшипников с одного установа и за один проход;
- окончательная обработка посадочных мест на валах с одного установа на станке;
- применение в опорах самоустанавливающихся сферических шарико- или роликоподшипников, если это не противоречит требованиям к жесткости узла; при применении самоустанавливающихся подшипников на многоопорных валах допустим поворот лишь на 2-3° того или иного корпуса вокруг центра самоустановки подшипника.
Для обеспечения нормальной сборки и разборки подшипникового узла при проектировании необходимо:
- предусмотреть фаски на конце шейки вала и у расточки корпуса;
- обеспечить нормальную последовательность монтажа всех деталей узла, возможность регулирования зубчатых зацеплений и других элементов узла, а также зазоров в самих подшипниках;
- обеспечить возможность применения для снятия подшипника с посадочного места механических и других специальных съемников или осуществление демонтаж подшипника с помощью пресса;
- предусмотреть в случае увеличения высоты заплечиков на валах и в корпусах специальные пазы под лапы съемников расположенные под углом 120°, а в глухих корпусах - резьбовые отверстия, через которые при помощи болтов подшипник выпрессовывают из корпуса.